ПЕНОИЗОЛ : ОБОРУДОВАНИЕ

Установки – пеногенераторы модельного ряда «ПЕНА-2000»

Установки типа «ПЕНА-2000» не имеют классического пеногенератора. Пена образуется в десятиметровом шланге (шланг можно удлинять). Объем взбиваемой таким образом пены в 2 раза превышает тот объем, который получается при использовании пеногенератора (при равном расходе сырья).

Наличие пеногенератора - это каждодневные проблемы, связанные с тем, что он постоянно забивается, т.к. при малейшем перепаде давления потоки компонентов начинают перекрывать друг друга. В системе «без пеногенератора» установки «ПЕНА-2000» все компоненты движутся строго в определенном направлении, даже при полном выключении любого из насосов, при полном отключении воздуха, не произойдет перетекания компонентов в другие полости. Поэтому в установке «ПЕНА-2000» полностью исключены любые перепуски, перебивание одних каналов другими, засорения и т.д.

Расход смолы (от 12 до 35 кг/м3) однозначно регулируется (устанавливается еще до включения оборудования) и остается неизменным во время всего процесса работы. В зависимости от выбранного расхода смолы изменяется время заливки 1м3 (от 10 до 6 минут) и плотность конечного продукта.

Управление установкой максимально упрощено: всего 2 воздушных крана. 1-й кран при работе постоянно открыт, 2-й -закрыт, при прекращении заливки 1-й кран соответственно закрывается, а 2-й - открывается. Очередность включения и выключения насосов - не имеет значения. Очередность изменения положения кранов - не имеет значения. Воздух при остановках можно НЕ перекрывать - перепуска НЕ будет.

Струя пенопласта изначально получается ровной и плавной. Рывки в заливочном шланге - только если кран №2 стоит неправильно. Оператору установки не надо думать, гадать и пытаться нащупать оптимальное положение кранов, - оно уже однозначно определено и жестко задано.

Предусмотрена промывка установки по обоим каналам. Можно промывать насос на раствор (что резко увеличивает его ресурс, т.к. в чистом насосе исключено воздействие ортофосфорной кислоты) отдельно от насоса на смолу. Можно промывать только заливочный рукав, а можно заливочный рукав одновременно с одним или двумя каналами установки.

Смешение компонентов производится в отдельно вынесенном смесителе, до которого компоненты (смола, раствор и воздух) идут раздельно. Смеситель сконструирован таким образом, что в момент объединения потоков, вектора скоростей всех компонентов совпадают друг относительно друга, что позволяет избежать гашения смолой пены, а следовательно получать больший объем материала.

Длина шлангов от установки до смесителя - 10 метров, от смесителя до места заливки - 6 метров.

Необходимая подача воздуха - 500 литров в минуту, давление воздуха можно варьировать от 2-х до 4-х атмосфер.

Конструкция установки выполнена таким образом, что непосредственно над электронасосами отсутствуют какие-либо трубопроводы, т.е. исключена даже малейшая возможность попадания жидкости на электрическую проводку.

Фирма НСТ предлагает два вида оборудования, принципиально отличающихся друг от друга способом смешения и вспенивания компонентов.

Вариант 1 – Классическая технология

Суть данного метода заключается в том, что воду, куда введен пенообразователь и кислота, подвергают воздействию, вследствие чего раствор вспенивается и образует однородную, закрытоячеистую, мелкопористую пену. Затем с пеной смешивается смола, в следствие чего происходит обволакивание пузырьков воды смолой и в какой-то момент пена становится смоляной. Далее в течение 10-15 минут объемная структура фиксируется, т.е. происходит полимеризация смолы, - за счет того, что изначально в воду была введена кислота, а карбамидная смола фиксируется в кислой среде.

Вариант 2 – Новая технология

Данный метод позволил оптимизировать классическую технологию, в частности:

1) улучшить степень насыщения смолы кислым раствором
2) уменьшить расход воды

Качество пеноизола, его прочность, эластичность обратно пропорционально от количества израсходованной воды, т.к. в процессе сушки, уже после полимеризации, вода испаряется из материала, попутно разрушая структуру пенопласта. Более того, чем больше использовано воды, тем дольше сохнет материал. Это накладывает сезонные ограничения. Рекомендуется завершить работы по заливке пеноизола до конца августа. Т.к. необходимо порядко 30 суток при температуре не ниже +15 град., чтобы произошло испарение влаги.

Соответственно, если уменьшить расход воды, то возможно сместить крайний срок заливки на осень и сократить время испарения.

По классической технологии вода необходима для того, чтобы получить пену, чтобы сформировать объем, а после того, как смола полимеризуется, т.е. уже через 15 минут после выхода пеномассы из заливочного рукава, эта вода не нужна, если не сказать проще – лучше бы ее и вовсе не было.

Именно желание минимизировать расход воды привело к разработке новой технологии пеноизола, где реализован принцип вспенивания смолы.

Данная технология позволяет уменьшить расход воды в 2-2,5 раза, при этом обеспечивается более качественное и равномерное (как по объему, так по объему) воздействие кислого раствора на смолу, а соответственно достигается более качественная полимеризация смолы, и, что немаловажно, уменьшается доля непрореагировавшей смолы, соответственно уменьшаются выделения свободного формальдегида и увеличиваются прочностные характеристики материала и уменьшается усадка.

К примеру, правильно изготовленный сухой материал допускает 60% деформацию по одной плоскости, после чего пеноизол восстанавливается в объеме.

Технология производства пеноизола подразумевает 2 варианта: либо заливка жидкого суфлеобразного пенопласта в формы (при изготовлении плит), либо в полости (непосредственно на стройплощадке).

Процесс производства листового пеноизола состоит из нескольких технологических этапов.

На первой стадии осуществляется заливка пеноизольной массы в формы.

Вторая стадия – это выдержка в течении 3-4 часов в формах, необходимая для окончательной полимеризации смолы и фиксации структуры пены. Объем материала, заполнившего форму, на данном этапе может дать усадку до 3%. Затем стенки формы снимаются и необходимы еще 3-4 часа, которые сопровождаются активным дренажем влаги и первичной сушкой.

На следующей стадии блоки режутся, это делается для того, чтобы ускорить сушку и увеличить оборачиваемость форм и площади. Пеноизол режется любым острым инструментом, в том числе струной без нагрева. Размеры и толщину блоков легко контролировать. На стеллажах, где имеется подвод воздуха со всех плоскостей пеноизола происходит окончательная сушка, длительность которой зависит от температуры, владности, воздухообмена в помещении, а также размеров пеноблоков.

Пеноизол легко перерабатывается в крошку с фасовкой в пакеты для теплоизоляционной засыпки. Таким образом производство пеноизола абсолютно безотходное.

Заливка пеноизола в полости.

Второй вариант производства пеноизола подразумевает заливку суфлеобразной композиции непосредственно в конструкции при строительстве зданий и сооружений. Эффективность его теплоизоляционных качеств выше, чем при использовании готовых плит, т.к. сокращаются тепловые потери через многочисленные мостики холода (пустоты, раковины, воздушные прослойки, возникающие, например, из-за неплотного прилегания плит друг к другу и к несущему каркасу).

По сравнению с производством материала в виде плит, заливка пеноизола на объектах позволяет экономить электроэнергию, топливо, компоненты, транспортные расходы. При этом сопротивление теплопередачи несущей стены увеличивается, в среднем, на 10-15%.

Возможность заливать пеноизол непосредственно на стройплощадке делает его уникальным материалом, т.к. ни один из других теплоизоляционных материалов не обладает таким технологичным свойством заполнять весь объем полости и обеспечивать при этом надежную тепловую защиту конструкций.

Заливка пеноизола во внутренние полости стен удобна при ремонте старых зданий и сооружений, т.к. не приходится разрушать кирпичную кладку или снимать деревянную обшивку, при этом благодаря низкой плотности материала, дополнительная нагрузка на обветшалые несущие конструкции старых зданий минимальна.